Obra Virasoro - GMA Ingeniería

Obra Planta CLT Virasoro Cambium-Timber

Obra en Ejecución – Corrientes, Argentina

Descripción

Ubicación, superficies y distribución general

Emplazamiento: Localidad de Gobernador Virasoro, Provincia de Corrientes, Argentina.
Superficie Total del Predio: Aproximadamente 12.000 m².
Superficie de la Nave Principal:800 m² cubiertos.
Superficie de Servicios Auxiliares: Sector específico de unos 1.200 m² para infraestructura y soporte técnico (incluyendo la sala de aire comprimido, energía, etc.).

Geotecnia y estructura de fundaciones

Perfil de Subsuelo:
Estrato superior: Horizonte de suelo laterítico con un espesor de entre 6 m y 8 m.
Estrato inferior: Horizonte de basalto macizo con una profundidad estimada de hasta 400 m.
Tipología de Fundaciones: Sistema de cimentación profunda mediante pilotes.
Especificaciones de Pilotes: Diámetro de 60 cm y longitud variable de entre 6 m y 7 m, apoyados directamente sobre el horizonte de basalto firme.
Cabezales de Fundación: Estructuras de vinculación resueltas mayoritariamente mediante cabezales de dos pilotes, diseñados para transferir las cargas críticas de la estructura y la maquinaria de CLT hacia el basalto.

Dimensiones y características de la Nave Principal

Geometría en Planta: Galpón industrial de 40 m de ancho por 120 m de longitud.
Configuración Estructural: Estructura metálica de pórticos armados de alma llena principales modulados y ubicados a una distancia constante de cada 6 m entre centros.
Modularidad de Vanos: Pórticos estructurados en dos (2) vanos continuos de 20 m de ancho cada uno por los 120 m de largo de la nave , conformando los 40 m de ancho total del conjunto
Configuración de Cubierta: Techo a dos aguas con pendiente hacia ambos laterales.
Alturas Operativas:
Altura libre mínima (en los apoyos/muros laterales): 11,50 m.
Altura máxima (en la cumbrera central): 13,00 m.
Cerramientos y Aislación: Envolvente perimetral y de cubierta resuelta en chapa de acero. El sistema cuenta con un aislamiento termoacústico de lana de roca de 5 cm de espesor, garantizando el control de temperatura interior requerido para el correcto curado de los adhesivos del CLT.
Logística de Accesos (Portones): La nave cuenta con dos (2) portones principales de 6 m de ancho por 4 m de altura con accionamiento eléctrico automatizado, destinados al flujo logístico de ingreso de materia prima y egreso de paneles terminados.
Evacuación de Emergencia: Disposición de cuatro (4) salidas de escape distribuidas estratégicamente, equipadas con sistemas automatizados y controlados.

Especificaciones del piso industrial

Tipología de Pavimento: Piso de hormigón armado de tipo industrial de alta resistencia.
Calidad del Material: Hormigón elaborado calidad H30.
Espesor Nominal: 18 cm de espesor constante.
Refuerzo y Terminación: Equipado con armadura interna mediante malla intermedia de acero y una terminación superficial tratada con endurecedor de cuarzo o sílice, apto para resistir el tránsito de autoelevadores pesados, cargas concentradas y las vibraciones mecánicas de las líneas de mecanizado.

Distribución de las líneas de producción (Layout de maquinaria)

La disposición de los equipos se encuentra estrictamente sectorizada dentro de la nave industrial para optimizar el flujo logístico del proceso productivo de CLT (Cross Laminated Timber):

Vano 2: Línea de Fabricación y Prensado (Ledinek)
Distribución: Ocupa de forma integral la superficie del Vano 2 (módulo de \(20\text{ m} \times 120\text{ m}\)).
Equipamiento Principal: Línea de producción integrada Ledinek automatizada, especializada en los procesos de clasificación, finger-joint (unión de extremos), encolado de caras y prensado de alta presión para la conformación de los paneles masivos de madera.
Vano 1: Centros de Mecanizado y Terminación CNC
Distribución: Ocupa la superficie del Vano 1 (módulo de \(20\text{ m} \times 120\text{ m}\)), ubicado en paralelo al flujo de encolado.
Equipamiento Principal: Sector destinado al corte de alta precisión, fresado y ruteado final de los paneles de CLT mediante dos centros de control numérico (CNC) independientes:
CNC 1 – Hundegger PBA-610: Centro de mecanizado tipo pórtico de alta capacidad y dimensiones robustas, destinado al procesamiento pesado de piezas de gran porte y cortes estructurales complejos.
CNC 2 – Biesse: Centro de control numérico de alta velocidad orientado a las terminaciones superficiales, perforaciones finas y detalles de alta precisión.

Sistema de fundaciones especiales para maquinaria (revisado)

Debido a las elevadas cargas estáticas, las fuerzas dinámicas horizontales y las vibraciones cíclicas de alta frecuencia que genera el equipamiento pesado de procesamiento de madera, ninguna máquina principal se apoya sobre el piso industrial común.

1. Cimentaciones Independientes Antivibratorias

Aislamiento Estructural: Todos los componentes de la línea de producción y centros de mecanizado cuentan con bases individuales de hormigón armado (bloques/plateas de fundación independientes). Estas bases se encuentran totalmente desvinculadas del piso industrial general mediante juntas de dilatación y material elástico aislante de vibraciones.
Vinculación Directa al Sustrato Firme: Cada una de estas bases individuales transfiere sus solicitaciones de manera vertical mediante su propio sistema de pilotes dedicados, los cuales atraviesan el horizonte laterítico y se empotran directamente en el estrato de basalto a los 6-7 metros de profundidad.

2. Equipos Críticos con Fundaciones Pilotadas Propias

Este diseño de fundaciones independientes sobre pilotes aplica de forma estricta a los siguientes sectores y componentes:

En el Vano 2 (Línea Ledinek):
Cepilladoras Industriales: Equipos de alta velocidad de rotación que generan vibraciones armónicas continuas.
Línea de Finger-Joint (Unión de Extremos): Sistemas expuestos a impactos mecánicos repetitivos durante el prensado y ensamble de tirantes.
Cortadora y Tronzadora: Estructuras sometidas a cargas de inercia severas en los ciclos de corte.
Prensa de CLT: Estructuras de gran porte que ejercen fuerzas hidráulicas masivas y transmiten elevadas cargas estáticas concentradas al suelo.
En el Vano 1 (Centros CNC):
CNC Hundegger PBA-610: El pórtico de mecanizado pesado requiere un plano de referencia absolutamente inmóvil sobre pilotes para mantener las tolerancias del milímetro en cortes estructurales de hasta 120 metros.
CNC Biesse: Protegido contra vibraciones externas mediante sus propias fundaciones pilotadas, asegurando la precisión fina y la vida útil de sus husillos de alta velocidad.

Infraestructura eléctrica y servicios auxiliares de alimentación

1. Acometida Eléctrica Principal (Media Tensión)

Punto de Suministro: Estación de medición y transferencia provista por la DPEC (Dirección de Energía de la Provincia de Corrientes), ubicada en el perímetro del predio.
Capacidad de Potencia Contratada: 2 MVA (Megavoltiamperios).
Tensión de Suministro: Línea de Media Tensión en 13,2 kV (Kilovoltios).
Vínculo y Conducción: Desde la estación de medición de la DPEC se despliega un cañero subterráneo de distribución de aproximadamente 150 metros de longitud, diseñado para alojar los conductores aislados de media tensión que conectan con el núcleo de la planta.

2. Subestación Transformadora (SET) y Distribución en Baja Tensión

El cañero acomete directamente en la Subestación Transformadora de la planta, la cual concentra la infraestructura de conversión y protección general:

Unidades de Transformación: Equipado con dos (2) transformadores de potencia de 1.000 kVA cada uno, encargados de reducir el nivel de tensión de 13,2 kV a niveles operativos de baja tensión.
Interconexión Interna: Vinculación eléctrica de alta confiabilidad ejecutada mediante barras de cobre electrolítico sobredimensionadas para soportar las corrientes de arranque de los motores pesados de la línea de CLT.
Tablero General de Baja Tensión (TGBT): Celda principal y centralizada que recibe la potencia de salida de ambos transformadores. Desde este TGBT se realiza el comando general, la corrección del factor de potencia (banco de capacitores) y la distribución aguas abajo hacia los tableros seccionales de los Vanos 1 y 2 (máquinas CNC, prensa Ledinek, compresores Kaeser, etc.).

3. Sistema de Abastecimiento de Agua Industrial y Confinamiento Ambiental

Fuente de Captación: El suministro de agua de la planta se realiza de manera autónoma mediante dos (2) pozos artesianos profundos.
Capacidad de Producción: Cada pozo cuenta con un caudal de diseño de 10 m³/h (metros cúbicos por hora), totalizando una capacidad de bombeo de 20 m³/h para el predio.
Diseño Hidrogeológico y Profundidad: Las perforaciones tienen una profundidad nominal de 200 metros lineales.
Protección del Acuífero Guaraní: El perfil de la perforación está diseñado estratégicamente para captar el recurso hídrico exactamente en la sección media del macizo de basalto de la zona. De esta manera, el fondo de los pozos queda suspendido dentro de la roca basáltica, evitando deliberadamente atravesar el estrato inferior para no perforar el sistema del Acuífero Guaraní. Este criterio constructivo blinda ambientalmente el proyecto, garantizando que no existan riesgos de contaminación cruzada ni afectación por presión hidrostática a una de las reservas de agua dulce más importantes del planeta.

4. Sistema de Protección Contra Incendios (PCI) y Tratamiento de Reserva

Dada la elevada carga de fuego intrínseca de una planta de procesamiento de madera estructural (CLT), el predio cuenta con un sistema de extinción por agua diseñado bajo exigentes estándares de caudal y presión:

Sala de Bombas de Incendio (Skid de Bombeo Principal)

La centralización del sistema de presurización de la red de hidrantes y rociadores se compone de:

Bomba Principal Eléctrica: Unidad motriz de 200 HP de potencia, encargada del abastecimiento de caudal principal ante la apertura de líneas de ataque.
Bomba Principal a Combustión (Motobomba de Respaldo): Unidad de emergencia también de 200 HP, accionada por un motor diésel. Garantiza la presurización total de la red ante un corte del suministro eléctrico general de la planta.
Tanque de Combustible Dedicado: Depósito de 000 litros de capacidad para el almacenamiento de gasoil, asegurando la autonomía operativa exigida por la normativa para la motobomba.
Bomba Jockey: Unidad de baja potencia dedicada exclusivamente a mantener la presión estática de la red estabilizada ante microfugas, evitando el arranque innecesario de las bombas principales de 200 HP.
Reserva de Agua Contra Incendios
Capacidad de Almacenamiento: Una reserva total acumulada de 480 m³ de agua listos para extinción.
Configuración de Tanques: Resuelta mediante cuatro (4) tanques metálicos aéreos de chapa galvanizada/pernada de alta resistencia, con una capacidad individual de 120 m³ cada uno.
Planta de Acondicionamiento y Calidad de Agua de Reserva

Para evitar que el agua estancada corroa las cañerías de la red de incendios o dañe los componentes del skid de bombeo, los tanques de reserva están vinculados a una estación de tratamiento continuo compuesta por:

Inyectores de Aire de Burbuja Fina: Sistema de aireación mecánica permanente que evita la descomposición del agua, controlando la proliferación de bacterias anaeróbicas y algas.
Módulo Clorinizador / Dosificador de carbono: Sistema automatizado encargado de inyectar cloro para desinfectar el fluido y aportar calcio con el fin específico de neutralizar y regular el pH del agua extraída del basalto (corrigiendo la acidez típica de las aguas de la región) para transformarla en un fluido químicamente estable no corrosivo para las cañerías de la red.

5. Sistema de Generación y Distribución de Aire Comprimido

El suministro de energía neumática para la automatización, actuadores hidráulicos-neumáticos, prensas y sistemas de soplado de viruta de la planta se estructura de forma independiente a través de tres (3) circuitos dedicados:

Circuito C1 (Línea Ledinek):
Equipamiento: Central de compresión equipada con tecnología de tornillo marca Kaeser.
Destino: Abastecimiento exclusivo de la línea de producción automatizada Ledinek en el Vano 2 (prensas, encoladoras, cortadoras y finger-joint), requiriendo un flujo constante y aire de alta pureza.
Circuito C2 (CNC Biesse):
Equipamiento: Sistema de compresión equipado con tecnología marca Kaeser.
Destino: Alimentación exclusiva del centro de mecanizado de precisión Biesse en el Vano 1, asegurando un aire libre de humedad para la protección de sus componentes electrónicos y husillos de alta velocidad.
Circuito C3 (CNC Hundegger):
Equipamiento: Sistema de compresión equipado con tecnología marca Atlas Copco.
Destino: Suministro neumático dedicado al centro de control numérico pesado Hundegger PBA-610 ubicado en el Vano 1, garantizando la presión necesaria para los sistemas de sujeción neumática (clamps) y soplado de limpieza de la máquina.

6. Sistema de Aspiración de Viruta, Aserrín y Gestión de Residuos

Para mantener las condiciones de seguridad operativa de la planta (mitigando los riesgos de atmósferas explosivas y polvo en suspensión) y asegurar el correcto funcionamiento de los cabezales de las máquinas, se dispone de una red aérea de conductos de aspiración neumática de gran porte. El sistema se estructura de forma correlativa de la siguiente manera:

Línea de Aspiración C1 (Sector Ledinek): Conecta las bocas de extracción de las cepilladoras, tronzadoras y la insertadora de finger-joint del Vano 2.
Línea de Aspiración C2 (Sector CNC Biesse): Conecta los colectores de polvo del centro de mecanizado de precisión ubicado en el Vano 1.
Línea de Aspiración C3 (Sector CNC Hundegger): Diseñada específicamente para capturar el alto volumen de virutas y aserrín que genera el mecanizado pesado del pórtico Hundegger PBA-610 en el Vano 1.
Almacenamiento, Descarga y Logística de Biomasa
Conductos de Transporte: Los tres circuitos de tuberías de aspiración (C1, C2 y C3) convergen fuera de la nave principal hacia el área de servicios auxiliares de 1.200 m².
Silos de Acopio: El material es transportado neumáticamente e inyectado de forma clasificada en dos (2) silos de gran capacidad destinados al acopio de polvo de madera y viruta gruesa.
Sistema de Descarga por Tolvas: La base de los silos cuenta con sistemas de extracción mecánica que descargan el subproducto directamente sobre tolvas de despacho.
Logística de Extracción Programada: El vaciado de las tolvas se ejecuta de manera automatizada y programada cronológicamente, permitiendo que camiones batea retiren los residuos de forma eficiente. Este material queda disponible para su reutilización como biomasa para la generación de energía/calor o para su comercialización a terceros como subproducto.

Oficinas Administrativas y centros de control del proceso

El sector de servicios auxiliares y soporte aloja la infraestructura de gestión y el núcleo tecnológico de automatización de la planta, dividiéndose en dos áreas operativas integradas:

1. Oficinas Administrativas y de Gestión

Espacios destinados al personal de ingeniería, administración, seguridad industrial y gerencia de planta.
Diseñadas con conectividad directa a las redes de datos de producción para el monitoreo de indicadores clave de rendimiento (KPIs).

2. Centralización del Control de Procesos y Automatización (SCADA)

Para garantizar la máxima eficiencia, seguridad y trazabilidad de la fabricación de CLT, la planta dispone de un centro de monitoreo digital centralizado estructurado en dos plataformas principales:

Terminal de Control de Fabricación Ledinek
Monitoreo Dedicado: Estación de control exclusiva para el Vano 2 que supervisa en tiempo real los parámetros críticos de la línea Ledinek (velocidad de alimentación, dosificación exacta del adhesivo estructural, tiempos y presiones hidráulicas de la prensa de paneles masivos).

Sistema SCADA Unificado (Supervisory Control and Data Acquisition)
Plataforma informática industrial de alta jerarquía encargada de la supervisión, adquisición de datos y control de los centros de mecanizado y la totalidad de los servicios auxiliares del predio:

Mecanizado CNC: Monitoreo y carga de archivos de corte para el pórtico Hundegger PBA-610 y el centro Biesse, garantizando la sincronización de las operaciones del Vano 1.
Infraestructura de Energía: Supervisión del estado de las celdas de Media Tensión (13,2 kV DPEC), parámetros de carga de los dos transformadores de 1.000 kVA y alarmas operativas del Tablero General de Baja Tensión (TGBT).
Sistemas Neumáticos: Control de presiones, ciclos de carga/vacío y alarmas de los compresores Kaeser y Atlas Copco (Circuitos C1, C2, C3), junto con los niveles de las cisternas de agua de los pozos artesianos.
Gestión Ambiental y PCI: Estado de la planta de tratamiento de agua (pH y cloración), presión del anillo de incendio y alertas del skid de bombeo de 200 HP. Monitoreo del llenado y ciclos de descarga de los dos silos de aspiración de viruta.
Seguridad Edilicia y Confort:
Control y automatización de la iluminación general de las naves, portones eléctricos de acceso logístico y luminarias perimetrales exteriores del predio de 12.000 m².
Supervisión del estado de las baterías del sistema de luces de emergencia y sensores de apertura en puertas de escape/emergencia.

Automatización, seguridad electrónica y sistema scada

Toda la planta se encuentra completamente instrumentada e interconectada a través de una arquitectura digital centralizada que gobierna tanto los procesos como los servicios edilicios:

1. Centros de Control de Producción

Módulo Ledinek: Consola de control dedicada exclusivamente a la supervisión de las variables de encolado y prensado hidráulico en el Vano 2.
Módulo CNC: Centralización y carga de archivos de mecanizado para los equipos Hundegger PBA-610 y Biesse en el Vano 1.

2. Sistema SCADA Centralizado (Supervisión y Adquisición de Datos)

El sistema SCADA concentra la instrumentación de campo de cada uno de los sistemas de la planta, permitiendo la operación y el diagnóstico en tiempo real de:

Servicios Eléctricos: Monitoreo de líneas de media tensión (DPEC), estado de carga de los transformadores de 1.000 kVA, TGBT y activación del sistema de luces de emergencia.
Fluidos y Redes Mecánicas: Control de presiones de los circuitos de aire comprimido Kaeser y Atlas Copco, niveles de pozos de agua artesianos y parámetros de la planta de tratamiento de pH.
Seguridad contra Incendios: Monitoreo de presiones del anillo PCI y alarmas del skid de bombeo de 200 HP.
Logística Industrial: Supervisión del llenado de los silos de viruta, accionamiento automatizado de las 4 puertas de escape y de los 2 portones logísticos principales (6×4 m), junto con el encendido de la luz perimetral.

3. Sistema de Seguridad y Vigilancia Electrónica

Para complementar el control perimetral del cerco olímpico y la garita de ingreso, el predio cuenta con un sistema de Circuito Cerrado de Televisión (CCTV) con cámaras IP de alta definición distribuidas estratégicamente. Este sistema permite el monitoreo visual continuo tanto del interior de las naves (operación de puente grúas y CNCs) como de las áreas críticas exteriores de servicios auxiliares.